Технологическая схема производства
древесных гранул. Полная комплектация.
Завод с полной комплектацией
оборудования производит древесные гранулы не только из отходов
деревопереработки, но и бревен низкосортной и некондиционной древесины.
1. Мелкие древесные отходы
(опилки и стружки) подвозятся автотранспортом (либо погрузчиком) и ссыпаются на
механизированный склад “подвижный пол” (1). Стокеры подвижного пола имеют
гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные
движения. Лопатки (“крылья”) стокеров имеют клиновидную форму, поэтому при
движении стокеров сырье с регулируемой скоростью подачи направляется к цепному
(скребковому) транспортеру (2), из этого транспортера опилки и стружки попадают
в смеситель (3) и далее в сушильный барабан (7). Опционально, при поступлении
сырья из отвалов, в разрыв между транспортером (2) и смесителем (3) ставится
сортировка (не показана). Сортировка может быть двух видов: а) двух- или
трех-фракционная (вибросито); б) двух-фракционная (дисковый сепаратор). В
первом случае крупная фракция направляется на дробилку или дезинтегратор (36),
средняя фракция – на малую дробилку (не показана), а мелкая (опилки, пыль) – в
смеситель (3). Во втором случае от опилок и стружек отделяется кусковая
древесина, которая попадает в отдельный контейнер для последующего сжигания,
опилки и стружки сразу попадают в смеситель (3).
2. Бревна поступают на
приемную эстакаду (31), затем тельфером (32) или другим подающим устройством
направляются на транспортер (33) и идут в окорочный станок (34). Кора из
окорочного станка транспортером (2-б) подается в бункер топлива (5)
теплогенератора. Опционально, в разрыв между транспортером (2-б) и бункером
топлива (5) теплогенератора может быть установлен механизированный склад коры.
В этом случае кора подается в бункер теплогенератора транспортером (2-в). Возможна
также непосредственная подача коры шнековым транспортером сразу в топку
теплогенератора. Окоренные бревна следующим транспортером (33) подаются в
рубильную машину (35). Из нее щепа попадает в большую дробилку или
дезинтегратор (36).
Оба потока сырья соединяются
на механизированном складе с подвижным полом (1). Со склада (1) сырье
дозировано подается цепным транспортером (2) в смеситель (3), сюда же подаются
продукты горения из теплогенератора (4) и засасывается холодный атмосферный
воздух. Первоначально смешиваются продукты горения и холодный воздух, пропорция
смешивания регулируется автоматически, что обеспечивает поддержание заданной
температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и
засасывается в барабанную сушилку (7). В барабане сырье захватывается лопастями
и поднимается к верху, затем падает сквозь поток теплоносителя, постепенно
продвигаясь к выходу. Сразу за выходом находится уловитель (8), он предназначен
для улавливания камней и т.п. и обязательно нужен только при отсутствии
сортировки. Высушенные опилки засасываются в большой циклон (9) за счет
разряжения, создаваемого дымососом (10). В циклоне опилки осаждаются за счет
центробежной силы и двигаются вниз, а отработанный теплоноситель выбрасывается
в дымовую трубу (11). Из циклона опилки шлюзовым затвором (12) дозировано
подаются в распределитель потока (13), затем попадают в одну из двух молотковых
дробилок (14), либо в обе одновременно. В дробилках происходит окончательное
измельчение сырья. С этого момента его принято называть мукой. Из дробилок мука
пневмотранспортом попадает в циклоны, в первом (15) происходит первичное
отделение муки от воздуха, а во втором (16) – окончательное. Из обоих циклонов
мука подается шлюзовыми затворами (12) в шнековый транспортер (17), далее
поступает в наклонный шнековый транспортер (18), а из него попадает в бункер
гранулятора (19). Опционально шнеки (17) и (18) могут быть совмещены либо
заменены специальным бункером гранулятора. Внутри бункера находится устройство,
препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука подается шнековым питателем с
регулируемой скоростью подачи (20) в смеситель (21), сюда же от парогенератора
(40) подается пар либо вода. В смесителе происходит кондиционирование продукта,
т.е. доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса
гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных
примесей выводится в пресс - гранулятор (22). В камере прессования мука
затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается
в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит
формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на
неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав
кожуха выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую
температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией (23) в
охладительную колонку (24). Здесь через слой гранул вентилятором циклона (25)
всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть
несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул
уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические
изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и
температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают
на сортировку (26), где происходит отделение кондиционных гранул от крошки.
Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой
продукции (27), а крошка отсасывается в циклон (25) и далее направляется вместе
с мукой на повторное прессование. Норией готовой продукции гранулы подаются в
бункер готовой продукции (28). Под этим бункером расположены электронные весы
(29), а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания мешка (Биг-Бэга). На
выходе из бункера готовой продукции желательно установить пылеотсос (30) для
предотвращения попадания древесной пыли в мешок с готовой продукцией.
Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на
склад готовой продукции..
